Від SMT до Burn-Тестування: як YingMi виробляє надійні системи екскурсоводів

A пристрій екскурсоводаякий виходить з ладу в польових умовах, рідко виходить з ладу через дефект конструкції, видимий у специфікації - він зазвичай виходить з ладу через те, що сталося або не відбулося під час виробництва. Холодне паяне з’єднання, яке виглядало добре в перший день, але тріскається після місяців вібрації та зміни температури. Акумулятор, який не був належним чином екранований і розряджається швидше, ніж номінальна кількість циклів. Це проблеми контролю якості, а не проблеми дизайну, і вони здебільшого непомітні для покупця, який порівнює два продукти поруч на папері.

Технологія поверхневого{0}}монтування (SMT) – це процес, за допомогою якого електронні компоненти монтуються безпосередньо на друкованій платі, і це основа, на якій будується майже вся сучасна електроніка екскурсоводів. Якість процесу SMT меншою мірою виявляється в тому, чи працює пристрій у перший день - майже всі виробничі процеси можуть створити пристрій, який спочатку працює -, і більшою мірою в тому, чи він продовжує працювати надійно після повторних циклів заряджання, коливань температури між використанням у приміщенні та на вулиці та фізичних штовхань, пов’язаних із щоденним використанням.

Послідовність тут важлива не менше, ніж точність.Добре{0}}контрольована лінія SMTзастосовує паяльну пасту, розміщує компоненти та оплавляє паяні з’єднання в межах жорстко контрольованих параметрів на кожній одиниці, а не виготовляє одиниці, які суттєво відрізняються від партії до партії. Відхилення на цьому етапі є однією з найпоширеніших основних причин польових збоїв, які не проявляються під час початкового тестування, але з’являються через місяці після закінчення терміну служби пристрою.

Одна перевірка в кінці виробничої лінії виявляє набагато менше, ніж перевірка, вбудована в кожен етап складання. Автоматизована оптична перевірка (AOI) після розміщення SMT може виявити невідповідні або відсутні компоненти до того, як плата коли-небудь досягне функціонального тестування. В-тестування схеми перевіряє електричні характеристики на рівні плати до того, як пристрій буде повністю зібрано в корпус. Кожен із цих етапів існує, щоб виявити проблему якомога ближче до місця її виникнення, а не виявляти її лише після того, як пристрій уже упаковано в коробку та відправлено.

Burn-in testing запускає готові пристрої в робочих умовах - живлення, як правило, з деякою комбінацією підвищеної температури або безперервного циклу - протягом тривалого періоду, перш ніж продукт буде схвалено для відправлення. Логіка цього полягає в тому, що більшість дефектів-на рівні компонентів, які можуть спричинити збій, як правило, виявляються або на дуже ранньому терміні експлуатації пристрою, або дуже пізно, а-під час тестування призначено для виявлення ранніх-випадків збою ще до того, як пристрій потрапить до клієнта.

Особливо для обладнання туристичного гіда це важливо, тому що режими несправностей, які є найбільш важливими для покупців - приймач, який перестає тримати заряд через кілька місяців, передавач, у якого виникають проблеми з підключенням під час безперервного щоденного використання -, це саме ті дефекти, які згоряють-під час тестування створено для виявлення перед відправленням, а не після того, як на місці вже розгорнуто десятки одиниць.

Система екскурсоводів не використовується час від часу - місця, де проводяться щоденні екскурсії, піддають обладнання багаторазовим циклам заряджання, безперервному поводженню та змінним умовам навколишнього середовища набагато інтенсивніше, ніж типовий побутовий електронний пристрій. Це суттєво змінює планку надійності. Рівень дефектів, який був би прийнятним для пристрою, який використовується кілька разів на місяць, стає справжньою робочою проблемою для обладнання, яке щодня виконує десятки циклів заряджання-і-використання, тому виробничий процес -, а не лише специфікації компонентів - заслуговує на реальну ретельну увагу з боку покупців, які оцінюють постачальників для постійного щоденного використання.

Два постачальники можуть запропонувати пристрої з ідентичними опублікованими специфікаціями та все одно забезпечувати дуже різну-надійність у реальному світі, оскільки специфікації описують задум дизайну, а не узгодженість виробництва. Покупцям, які закуповують обладнання для щоденного використання, як правило, краще запитувати безпосередньо постачальників про їхній процес контролю якості -, які існують етапи перевірки, чи є спалювання-під час тестування стандартною практикою та як виглядає фактичне повернення чи відсоток відмов у полі -, а не припускати, що якість виробництва передбачається лише специфікацією.